Produção Lean - Just In Time (parte 1)

Just In Time, produzir apenas o necessário e quando é necessário. A metodologia Lean foca-se nas solicitações dos clientes, na demanda do mercado, e importa o conceito para o chão de fábrica: o armazém de expedição solicita ao departamento de produção as quantidades necessárias para satisfazer o pedido do cliente e pede-as para a data em que delas necessita e expede a encomenda para o cliente, assim reduz as quantidades de produto em stock bem como a sua permanência em armazém. O mesmo sucede com o departamento de produção que solicita ao armazém de matéria-prima as quantidades necessárias no momento que delas necessita de maneira a entregar o produto ao armazém de expedição na data que em que este último solicitou.

No conceito clássico de produção em massa, o fluxo produtivo surge empurrado. A capacidade produtiva da fábrica determina o número de peças a produzir, o armazém de matéria-prima adquire as matérias de maneira a que estas não faltem à produção. O departamento de produção produz maximizando os seus recursos para reduzir o custo unitário de produção e coloca o produto acabado no armazém de expedição que os envia ao cliente consoante os pedidos. Com frequência os armazéns enchem, o tempo de permanência do produto em armazém é elevado e os departamentos comerciais vêm-se forçados a fazer promoções para baixar os níveis de stock.

O conceito Lean implementa uma gestão e planeamento de produção invertida. A isto chama-se produção puxada e deste modo pretende-se eliminar perdas por produção em excesso traduzindo-se em menor stock, menor tempo de permanência do produto no processo produtivo e com isto fazer com que o dinheiro investido na aquisição da matéria-prima e nos recursos de produção mais rapidamente seja devolvido.

A produção puxada aplica-se entre departamentos e simultaneamente dentro de cada departamento entre cada um dos processos.

A viabilidade do conceito Just In Time depende de três fatores: fluxo contínuo de produção, takt time e produção puxada.

Tradicionalmente as unidades produtivas organizam-se agrupando as máquinas por processos, por exemplo secção de corte, secção de estampagem, secção de polimento e por aí fora. Desta feita produzem-se grandes quantidades por lote que depois são transportados entre departamentos. Desde logo se identificam perdas por tempo de espera até completar lote, perdas por necessidade de manipulação para transporte e perdas por stocks (por vezes exagerados) entre secções. O conceito Lean redesenha o layout fabril organizando-o em células funcionais em que os processos de fabrico são alinhados em linhas de produção. Nestas linhas os equipamentos ou postos de trabalho são alinhados de forma sequencial e fisicamente próximos, por exemplo: numa cutelaria alinha-se o posto de corte, seguidamente o posto de estampagem e no fim da linha o posto de polimento. Estes estão tão próximos uns dos outros de maneira a que entre os postos se evitem necessidades de manipulação por transporte e se reduza o espaço para stocks intermédios ao mínimo necessário.